Version 005
© Dr. Ralph Okon 4/2004
1.
Bei der Demontage Kugellager demoliert und Glocke verbogen
Motor mit dem Aluträger nach unten so auf den
Schraubstock legen, das der Statorträger auf den Backen liegt und die Welle
vorsichtig mit dem Kunststoff oder Gummihammer nach unten durchschlagen.
Heißluft auf
Messingteil ist hilfreich.
Das Ausdrücken der
Welle im Schraubstock in eine 5cm tiefe Bohrung d=4,25-4,5mm in einem Alu-oder
Stahlklotz ist die eleganteste und lagerschonendste Methode (Druck läuft dann
über den Innenring des Kugellagers)
In der Andruckrolle
des Iomega-DITTO Laufwerkes sind zwei gleichartige Kugellager eingebaut- eine
gute Reserve, deshalb auf jeden Fall mit ausbauen. Passende Ersatzlager gibts
z.B. bei Conrad-elektronik.
Zum Verziehen der
weichen Originalglocken genügt schon einmaliges Fallenlassen. Besonders
empfindlich sind Glocken mit "Erleichterungsbohrungen". Die
Gewichtsersparnis steht in keinem vernünftigen Verhältnis zum Verlust an
Stabilität. Maximal 6 Löcher a 5 mm sind beim Ditto sinnvoll.
2.
Originalmagnetring falsch entfernt
Nicht mit Gewalt
oder Bohrmaschine, sondern mit der Heißluftpistole arbeiten. Sowohl Kleber als
auch Magnetmaterial werden weich und können mit einem Messer oder kleinen
Schraubenzieher leicht von der Glockenwandung abgedrückt werden. Handschuhe bei
der Aktion nicht vergessen!
3.
Originalring weiterverwendet
Lediglich die harten
Magnetringe sind für kleinere Drehzahlen brauchbar.
Reglerprobleme bei
höheren Drehzahlen sind gewissermaßen vorprogrammiert.
Der erreichbare
Wirkungsgrad liegt deutlich unter dem beim Einsatz von Neodymeinzelmagneten
erreichbaren.
4.
ungünstige "Abdeckung"
Der von den
Einzelmagneten bedeckte Anteil des Glockenumfanges soll zwischen 60 und 90%
liegen, als optimal gelten etwa 70%.
Bei der Berechnung
muß dabei der Innendurchmesser der Glocke abzüglich des doppelten der
Magnetdicke zugrunde gelegt werden.
Dazu gibt es im
Internet verschiedene Magnetrechner.
5.
ungünstiges Nut Magnetverhältnis gewählt
Motore mit nahezu
1:1 laufen sehr gut. ZB 9Nuten 8 oder 10 Poler oder 18N 16P.
Beim 12 Poler oder
gar 14 Poler und 9 Nuten wirds wieder lauter. Das Rastmoment spielt hier eine
große Rolle. Sehr starke Magnete sind auch nicht immer ideal. Da wir es nicht
mit sinusförmigen Strom/ Spannungen zu tun haben, springt quasi der Pol von
Zahn zu Zahn. Obendrein ist der Strom auch noch gepulst. Das merkt man zb im
schlechten Anlaufverhalten von manchen Pol/Nutkombinationen. 9Nut-6Pol=hohes
Rastmoment= relativ lauter Motor. Bei den Sinusmotoren (Großmotore) werden
teilweise schräge Wicklungen gemacht. Das bewirkt ein weiches Anlaufen und
einen leisen Lauf (verringern des Rastmoments) dazu. Diese Maschinen werden
aber auch nur mit einer festen Frequenz angesteuert. In unserem Fall bringt das
gar nichts, die Motoren würden nur schlecht oder überhaupt nicht laufen.
6.
Magnete falsch gepolt 0der/und nicht im richtigen Abstand eingebaut,
Gewünschte Teilung
z.B. mit einer Schablone auf den Glockenboden aufzeichnen.
Prüfen, ob die
Magnete auch welche sind! (hab auch schon "tote" gesehen).
Alle Magnete auf einem Stahllineal so flach
nebeneinander hinlegen, daß sie sich alle anziehen, dann alle von 1 bis 12
durchnummerieren. In dieser Reihenfolge so in die Glocke einbauen, daß die
Nummern hintereinander sichtbar sind. Abschließend vorsichtshalber mit einem
Magneten prüfen, ob er wechselnd angezogen und abgestoßen wird.
Die Magnete niemals
ganz unten in die Glocke einkleben sondern eher am oberen Rand damit sie den
Statorzähnen direkt gegenüberstehen.
Dazu entweder einen
Kupferdraht passenden Durchmessers in der Glockenkehle einlegen. An den langen
Enden kann er nach dem Verkleben der Magnete gut wieder herausgezogen werden.
Die Abstände der
Magneten untereinander müssen gleichgroß sein, sonst hat der Regler unnötig
viel Arbeit.
7.
Magnete schlecht eingeklebt
Zum Einkleben hat
sich dünnflüssiger Sekundenkleber ebenso bewährt, wie Uhu- endfest.
Wichtig ist hier,
daß Magnete und Glocke vor dem Einkleben ordentlich aufgerauht und entfettet
worden sind. Der Sekundenkleber fließt durch die Kapillarwirkung hinter die
Magnete. Das Ausfüllen de Zwischenräume mit eingeklebten Balsholzstreifen oder
Epoxid mit microballoons verteilt die im Betrieb auftretenden großen Scherkräfte
besser auf die Verklebungen.
8.
Kein oder zuviel Luftspalt
Luftspalt vor dem
Wickeln durch probeweise einlegen von 2-3 Magneten in die Glocke und Stator
ohne Träger prüfen. Zuviel Luftspalt (mehr als 0,5mm) ist schlecht, dickere
Magnete verwenden oder evtl. dünne Eisenplättchen hinter die Magnete legen.
Kein Luftspalt führt
dazu, daß sich der Motor auch von Hand nur schwer drehen lässt.
Statorseitenflächen dann immer wieder mit einem edding anmalen, einige male von
Hand drehen und an den entfärbten Stellen die Feile ansetzen. Das ganze so oft
wiederholen, bis die Glocke frei dreht! Dabei vor dem Testen immer wieder gut
reinigen- nichts ist schwerer wieder in den Griff zu bekommen, als Feilspäne an
den Magneten. Wenn doch mal Späne in den Motor geraten sind, hilft Tesafilm
oder Knetmasse um sie wieder aus dem Motor zu bekommen.
Aufpassen, nicht
immer ist der zu große Stator schuld, eine verzogene Glocke (vgl. zu 1) hat den
gleichen Effekt - Rundlauf nur mit Statorträger prüfen und gegebenenfalls Glocke
VOR dem Einkleben der Magnete richten!
9.
zu dünner oder zu dicker Draht mit unpassender Windungszahl für die
Zieldrehzahl
Wichtigste Frage:
Was soll der Motor mal tun? Speedmodell mit hoher Drehzahl, Kunstflieger mit
viel Schub oder Hochbringer für einen Segler, der eine große LS langsam mit
viel Drehmoment bewegen soll. Zur richtigen Auslegung sollte man die reichlich
im Internet dargestellten Erfahrungswerte nutzen.
Als Faustformel kann
gelten: bis 10A 0,5mm; bis 15A 0,6mm und darüber 0,7mm Drahtdurchmesser. Mehr
macht beim Ditto eh keinen Sinn.
10.
Zu viele Lage gewickelt, Glocke schleift und isoliert Lackdraht ab
Realistische
Wicklung planen, max 2mm sind Platz zwischen leerem Stator und Glocke. Mit
Anlaufscheiben aus Stahl kann man max. 0,5mm raustricksen. aber denke dabei an
6.! in der Regel sollte man mit 2 Wicklungslagen auskommen.
Wenns das Schleifen
an einer zu losen letzten Wicklung liegt: Festlegen mit Acryllackspray farblos
geht gut, KEIN sekundenkleber- der löst manche Lacksorten an.
11.
Wicklungssinn und / oder Vorschrift nicht beachtet
Gerade Anfänger
sollten das vorgegebene Wicklungsschema peinlichst einhalten. Jede Abweichung
vom bewährten ist eine zusätzliche Fehlerquelle.
Darauf achten, daß
im Wicklungsschema die großen und die kleinen Buchstaben jeweils für eine STETS
GLEICHE Wickelrichtung stehen. Welche, ist dabei völlig egal, nur immer gleich
muß sie sein.
Wenn hinterher alles
symmetrisch aussieht- okay.
Wenn nicht, dann
stimmt meistens etwas .nicht
12.
Wenn die Spulenanfänge bzw. enden nicht mehr erkennbar sind
Beim wickeln am
Anfang, zwischen den Spulen einer Phase und am Ende jeweils gleichfarbigen, an
den anderen Phasen jeweils einen andersfarbigen Isoschlauch aufziehen.
Beim Abwickelversuch
nur einer Windung merkt man ob's geht (Ende) oder nicht (Anfang).
13.
Bei den Windungen verzählt
Wenigstens bei den
ersten Motoren ein Wicklungsprotokoll führen! Wichtiger als die Windungszahl an
sich ist, daß auf allen Zähnen die gleiche Anzahl Windungen aufgewickelt wird.
14.
Draht beschädigt = Windungs- oder Statorschluß
Isolierschlauch auf
den Zuleitungen und Bereichen zwischen
den Spulen verwenden. Vorsichtig wickeln, Draht flach zwischen den Hammerköpfen
einlegen (nicht wickeln) und vorsichtig straff ziehen. Höchstens mit Plastik oder Hartholz
vorsichtig andrücken. Vor dem Verlöten zu stern oder dreieck jede Phase einzeln mit dem Ohmmeter auf Kurzschluß
untereinander oder gegen den Stator prüfen. Wenn ein Durchgang angezeigt wird,
dann muß die Wicklung eben nochmal gemacht werden- ein gutes Training für den
nächsten Motor
15.
unsauber mit überkreuzenden Drähten gewickelt
Ordentlich arbeiten,
Kreuzungen in der Wicklung vermeiden. Wenn passiert, zurück und nochmal sauber
einlegen!
16.
Falsche Enden am Sternpunkt verlötet
Siehe bei 12.
Ordentliche Markierung hilft auch bei Dreieckschaltung, die passenden Enden
zusammen zu finden.
17.
Kalte Lötstelle am Sternpunkt und / oder an den Zuleitungen
Draht vor dem Löten mit Feuer oder feinstem
Schleifpapier oder Abschaben mit scharfem Messerchen abisolieren. Am Sternpunkt
die einzelnen Drähte vor dem Verdrillen verzinnen. Nach dem Löten alle Durchgänge
nochmals prüfen
18.
Belüftungslöcher in der Glocke nicht sauber entgratet (vor allem innen)
wegen der Späne
immer VOR dem Einkleben der Magnete Bohren!
Glocke am besten von
innen Bohren und vorsichtig mit größerem Bohrer "ansenken". Außen
evtl. auch.
Polieren der Glocke
von außen in der Bohrmaschine mit feinem Schleifpapier entfernt einen möglichen
Grat auch dort.
Wenn die Glocke Schleifgeräusche
macht und der Draht hinterher blank ist, liegts meist daran.
Den Durchmesser der
Lüftungs- und Erleichtreungsbohrungen nicht zu groß wählen - der Verlust an
Stabilität schadet der ohnehin recht weichen Glocke mehr, als der
Gewichtsvorteil von ca.2g und die bessere Belüftung nützen. Bewährt haben sich
6 Löcher mit 5-6mm Durchmesser.
19.
Motor beim Testlauf nicht ordentlich angeschlossen und nur in der Hand
gehalten,
am besten mit Luftschraube dran
Ein ordentlicher Motorträger
gehört zum Motor. Den kann man dann an einen einfachen Prüfstand schrauben. Der
Ersttest findet immer ohne LS statt.
Die Anschlusse am
besten mit 2mm Goldsteckern verlöten. Die gewährleisten guten Kontakt und
erhelten die Möglichkeit zum Drehrichtungswechsel. Am endgültigen Arbeitsplatz
ist man mit verlöteten Anschlüssen immer auf der sicheren Seite. Alle
Zuleitungen mit z.B. Lackgewebeschlauch ordentlich isolieren.
20.
Testlauf unter Last ohne Stromkontrolle
Spätestens, wenn
eine Luftschraube montiert wird, ist das Amperemeter Pflicht im Stromkreis.
Dabei auf möglichst kurze Kabel achten.
Wer wissen will, was
sein Maschinchen leistet, muß Strom ,Spannung und Drehzahl möglichst simultan
messen. Immer mit einem "zu kleinen" Propeller anfangen.
21.
unpassender Regler mit falscher Anlaufzeit und falschem Timing
Inzwischen beim
Ditto fast unmöglich, beste Einstellung mit Strom-, Spannungs- und
Drehzahlmessung herausfinden.
22.
wenn der Motor trotzdem raucht ist er kurzgeschlossen, oder die Luftschraube
ist zu groß.
Wenn er nicht raucht
und nur die Fingerspitzen verbrannt sind, dran denken, daß viele Neodymmagnete
ihre volle Kraft nur bis 80°C behalten
und sich vom Hitzeschock nicht wieder erholen. Und immer dran denken - Brushlessregler
sind noch verdammt teuer!
23.
Motor ist zu laut
Evtl. Lager
demoliert (siehe bei 1.) oder Späne im Luftspalt (hakeln beim Drehen von Hand);
Eine Unwucht der Glocke führt zum Ausschlagen der Lagersitze und damit zu Lärm.
Einkleben der Lager hilft.
durch füllen der Zwischenräume
zwischen den Magneten mit amagnetischem Material (z.B. Balsaholz) schwingt die
Glocke weniger und läuft leiser.
Lies dazu auch unter
7. nach!
24.
Schraubenköpfe und Beilagescheiben am Stator/-träger
Wenn die Schraubenköpfe
der Statorbefestigung zu weit herausstehen, schleifen sie am Messingteil der
Glocke.
Korrigiert man das
mit Beilagescheiben, muß man darauf achten, daß die Scheibe nur auf dem
Innenring des Kugellagers aufliegt,
Sonst gibt's wieder
unerwünschte Reibung. Bei zuviel Beilage, z.B. wegen zu größer Wickelköpfe,
darauf achten daß sich Stator und Magnete noch gegenüberstehen.
25.
Sonstiger, bisher noch nicht beschriebener Fehler ..
Wenn
er jetzt nicht läuft, Fernsteuerung prüfen (z.B. Einschalten...), Empfänger, Regler
und leeren Akku tauschen und wenn das nicht hilft....
´
abwickeln,
Magnete raus und von vorn anfangen.